Come si possono integrare processi completamente diversi all’interno di un’unica un’azienda? Come è possibile gestire al meglio la pianificazione e l’approvvigionamento su decine di magazzini diversi ed essere sempre on-time?

Una gestione integrata di tutte le Operations, una produzione resiliente e sempre on time, con supply chain sempre più stratificate e la possibilità di avere visibilità su asset importanti come l’approvvigionamento delle materie prime ed i consumi energetici, costituiscono sfide estremamente complesse per le aziende che operano nel settore della cosmesi.

Al Global Summit Logistics & Manufacturing, tra i più importanti appuntamenti in Italia per il comparto manifatturiero, torna protagonista il settore della cosmesi.

Un comparto che, come mai, dopo la pandemia, si è trovato a fare i conti con approvvigionamenti sempre più complessi e in tempi recenti, con la necessità di fare fronte all’aumento dei costi energetici.

Per dare risposta a tali criticità, Tecnest, insieme a Tricobiotos S.p.a. importante realtà operativa nel campo della formulazione, produzione e commercializzazione di prodotti cosmetici per la cura e la bellezza dei capelli, ha elaborato una soluzione capace di abbracciare i processi di pianificazione e controllo delle attività fabbrica.

Un progetto dai risultati importanti che sarà al centro di una conferenza proprio al Global Summit il prossimo 16 novembre.

APS (Advanced Planning & Scheduling): pianificare per incrementare la puntualità

La differenziazione dei processi di “produzione bulk”, di riempimento del packaging primario e confezionamento, internamente alla fabbrica, contornati da un’articolata gestione dei magazzini e del conto-lavoro, ha rappresentato il punto di partenza dell’intero progetto.

Era fondamentale, per garantire tempi certi di consegna e migliorare l’organizzazione interna, adottare un unico strumento in grado di “dialogare” a monte ed a valle della produzione, abbandonando quindi l’uso di Excel in favore di un software capace di pianificare, simulando scenari in real-time

Grazie all’implementazione di una soluzione di Advanced Planning & Scheduling con la suite Flex è diventato possibile un controllo più puntuale sulla disponibilità dei materiali, l’efficientamento dei processi di approvvigionamento, ricorrendo a magazzini esterni ed al dispatching dei materiali verso i terzisti, sviluppando un piano di produzione preciso e capace di reagire rapidamente ad eventuali imprevisti.

Interconnettere le macchine e raccogliere dati di processo per efficientare il consumo energetico

Tra le esigenze espresse dall’azienda c’era anche quella di riuscire ad interconnettere e scambiare dati con le macchine di produzione bulk.

La soluzione adottata, grazie alla proposta di connettività industriale di Tecnest, è stata quella di riuscire a integrare il software di supervisione macchina già presente in fabbrica, con le funzionalità offerte da FLEX con l’obiettivo di monitorare in real-time le attività di reparto, ma anche ottenere importanti dati di processo (temperature, consumi di acqua, consumi energetici etc.) traducendoli in dashboard intuitive,

Non solo visibilità e controllo, ma dati utili per attività di monitoraggio macchine (anche in ottica di “manutenzione predittiva”) con un occhio sempre puntato sul mantenimento di altissimi standard qualitativi di produzione.